Як випробувачі підвіски відіграють ключову роль у чотирьох ключових автомобільних сценаріях виробництва, технічного обслуговування, перевірки та науково-дослідних робіт?

Будучи ключовою системою, що з’єднує кузов автомобіля з колесами, автомобільна підвіска безпосередньо впливає на безпеку водіння, комфорт і керованість. З особливостями "високоточного тестування та ефективної діагностики",тестери підвіскиглибоко вивчили чотири основні сценарії: виробництво автомобілів, технічне обслуговування, перевірки та дослідження та розробки. Вони стали основними інструментами для вирішення проблем підвіски, таких як ненормальний шум, відхилення та погіршення продуктивності, стимулюючи стандартизовану модернізацію автомобільного вторинного ринку та виробничої промисловості.

1. Автомобільні виробничі цехи: офлайн перевірка якості для забезпечення якості заводських поставок

Наприкінці конвеєра остаточного складання у виробників автомобілів,тестери підвіскивиступати в якості «останньої лінії захисту перед відправленням», щоб гарантувати, що параметри підвіски кожного автомобіля відповідають стандартам:

Завдяки застосуванню технології лазерного позиціонування та вимірювання тиску він може завершити перевірку жорсткості підвіски та коефіцієнта демпфування для одного автомобіля протягом 3 хвилин, збільшуючи ефективність на 300% порівняно з традиційним ручним тестуванням.

Дані від певного виробника автомобілів показують, що після впровадження тестера рівень невідповідності параметрів підвіски знизився з 5% до 0,8%, уникаючи заводських переробок, спричинених проблемами підвіски, і заощаджуючи понад 200 000 юанів на місяць.

2. Магазини технічного обслуговування автомобілів: діагностика несправностей для точної локалізації проблеми

У сценаріях технічного обслуговування випробувачі вирішують проблему «важкої оцінки несправності підвіски» та сприяють швидкому ремонту:

Завдяки імітації динамічних реакцій підвіски за різних дорожніх умов (таких як вибоїсті дороги та повороти) він може точно визначати такі проблеми, як витік масла в амортизаторі, погіршення якості пружини та старіння втулки, з діагностичною точністю 98%.

Порівняно з традиційним методом «судячи з досвіду через тест-драйви», після використання тестера в магазинах технічного обслуговування частота ремонтних робіт для несправностей підвіски знизилася з 15% до 2%, а час технічного обслуговування на автомобіль скоротився на 40 хвилин.

3. Сторонні інспекційні установи: тестування на відповідність для видачі авторитетних звітів

У таких сценаріях, як щорічний огляд автомобілів і оцінка вживаних автомобілів, тестери є основним обладнанням для перевірки відповідності:

Вони відповідають вимогам GB 7258 Technical Conditions for Safety of Motor Vehicle Operation і можуть перевіряти ключові показники, такі як коефіцієнт поглинання підвіски та різницю між лівими та правими колесами, з похибкою даних тестування ≤ ±2%.

Дані певної інспекційної установи показують, що після використання тестера рівень проходження звітів про перевірку підвіски зріс до 99,2%, що дозволяє уникнути суперечок, спричинених помилками ручного тестування, і підвищити авторитетність звітів.

4. Автомобільні науково-дослідні центри: оптимізація продуктивності для прискорення ітерації нових продуктів

На стадії R&D випробувачі забезпечують підтримку даних для калібрування параметрів підвіски та оптимізації продуктивності продукту:

Вони можуть імітувати роботу підвіски в екстремальних умовах (від -30 ℃ до 60 ℃) і різних навантаженнях, а також записувати криві зміни жорсткості та демпфування залежно від умов експлуатації.

Відгуки дослідницької групи певного виробника автомобілів свідчать про те, що за допомогою тестера цикл калібрування підвіски для нових моделей транспортних засобів було скорочено з 3 місяців до 1,5 місяців, що допомогло новим продуктам вийти на ринок з випередженням графіка та використати ринкові можливості.

в даний частестери підвіскирозвиваються в напрямку «інтелектуалізації та портативності». Деякі продукти підтримують бездротову передачу даних і хмарний аналіз, а портативні моделі важать менше 5 кг, адаптуючись до таких сценаріїв, як порятунок на відкритому повітрі та перевірка на місці. Будучи «інструментом тестування» для систем автомобільної підвіски, їх адаптивність до різних сценаріїв продовжуватиме забезпечувати надійну підтримку для підвищення безпеки та продуктивності автомобільної промисловості.